Die strengen CO₂-Emissionsvorschriften der EU treiben die Elektrifizierung voran. Europa steht jedoch vor einem gravierenden Mangel an heimischen Produktionskapazitäten für Batterien, elektrische Antriebssysteme und intelligente Komponenten, gepaart mit langsamem technologischen Fortschritt und einer Abhängigkeit von externen Zulieferern. Im Jahr 2024 beliefen sich Chinas Exporte von Automobilkomponenten auf insgesamt 93,43 Milliarden US-Dollar, wobei Europa den wichtigsten Wachstumsmarkt darstellte.

I. Warum jetzt beschleunigen?

Von „Exportprodukten“ zu „lokalen Wurzeln“ – die hohen Zölle der EU (bis zu 45,3 %), die Anforderungen an den lokalen Wertschöpfungsanteil (70 % lokale Produktion für Nicht-Batterie-Komponenten in Elektrofahrzeugen) und das neue Batteriegesetz (das den CO2-Fußabdruck, die Rückverfolgbarkeit und das Recycling abdeckt) haben dem alten Modell „Made in China → Exportiert nach Europa“ effektiv ein Ende gesetzt, wobei die lokale Fertigung nun eine Voraussetzung für den Marktzugang ist.

Reife der chinesischen Lieferkette + Kostenvorteil: China verfügt über die weltweit umfassendste Lieferkette für Fahrzeuge mit alternativen Antrieben, mit Produktionskosten, die 20–30 % niedriger sind als in Europa. Darüber hinaus hat sich China einen technologischen Vorsprung in Bereichen wie Batterieenergiedichte, Algorithmen für autonomes Fahren und Sensoren erarbeitet, was mit den Kernzielen europäischer Automobilhersteller übereinstimmt, Kosten zu senken und den Übergang zu beschleunigen.

II. Von unterstützenden Rollen zu vielfältiger Durchdringung

• Exporte aus traditionellen Lieferketten

Vom Export kompletter Fahrzeuge bis zum anschließenden Export von Komponenten für die europäischen Werke chinesischer Automobilhersteller (wie BYD und NIO) zeichnet sich dieses Modell durch passives Lieferverhalten, geringe Wertschöpfung und Handelsorientierung aus. In der Anfangsphase exportierten kleine und mittlere Komponentenhersteller Artikel wie Felgen, Innenausstattungen und Standardteile.

• Aufbau von Produktionskapazitäten

Errichtung von Fabriken in Europa, Rekrutierung von Fachkräften vor Ort und Belieferung lokaler Automobilhersteller, wodurch man in die Lieferketten von wichtigen Akteuren wie BMW, Mercedes-Benz, Audi, Volkswagen und Stellantis einsteigt und sich von einem „chinesischen Zulieferer“ zu einem „lokalen europäischen Tier-1-Zulieferer“ wandelt.

Mittel- und Osteuropa (Ungarn, Slowakei und Polen) als Brückenkopf nutzen (aufgrund niedriger Kosten, günstiger Rahmenbedingungen und der Nähe zu Westeuropa), während gleichzeitig Forschungs- und Entwicklungszentren in Westeuropa (Deutschland und Spanien) errichtet werden.

• Technologietransfer

Technologielizenzierung + Joint Ventures + Lösungsbereitstellung: Technologiegebühren und langfristige Lizenzgebühren verdienen, ohne Fabriken zu bauen, und sich eine Position am oberen Ende der Wertschöpfungskette sichern.

• Ökologische Durchdringung

Mit einer vollständig integrierten Präsenz, die Forschung und Entwicklung, Tests, Kundendienst und lokale Partnerschaften umfasst, haben wir uns von einem „Teilelieferanten“ zu einem „Technologiepartner“ entwickelt und enge Beziehungen zu europäischen Automobilherstellern geknüpft, während diese einen Transformationsprozess durchlaufen.

Die Europazentrale von BYD in Ungarn (bestehend aus Vertrieb, Kundendienst, Forschung und Entwicklung sowie Testabteilung) arbeitet im Bereich der Forschung mit lokalen Universitäten zusammen.

III. Zentrale Herausforderungen

• Hürden bei der Einhaltung

EU REACH, PFAS-Beschränkungen und die Batterieverordnung: Aufgrund extrem strenger Anforderungen an die Rückverfolgbarkeit von Chemikalien, den CO2-Fußabdruck und die Recyclingsysteme steigen die Compliance-Kosten für kleine und mittlere Lieferanten rasant an, und sie laufen Gefahr, vom Markt verdrängt zu werden.

Datenschutzkonformität: Lokale Speicherung von Daten zum autonomen/intelligenten Fahren und strenger Datenschutz; Algorithmen, die ins Ausland exportiert werden, müssen den EU-Vorschriften entsprechen.

• Kosten- und Betriebsbarrieren

Die Kosten für die Errichtung einer Fabrik in Europa sind zwei- bis dreimal so hoch wie in China; die Lohnkosten sind hoch, und die Stückkosten steigen um 15 bis 20 Prozent, was durch Automatisierung und schlanke Produktion ausgeglichen werden muss.

Starke Gewerkschaften und strenge Beschäftigungsvorschriften: Entlassungen sind schwer durchzuführen, die Sozialleistungen sind großzügig und das interkulturelle Management stellt eine erhebliche Herausforderung dar.

Die einheimischen Giganten (Bosch, Continental und ZF) dominieren weiterhin den Markt für hochwertige Fahrwerkskomponenten und traditionelle Antriebskomponenten und können dabei auf ein Jahrhundert technischer Expertise zurückgreifen.

Japanische und südkoreanische Unternehmen (Samsung SDI und LG Energy Solution) haben einen klaren First-Mover-Vorteil, und der Wettbewerb im Batteriesektor ist hart.